Sumitomo & Multiway | Automatisierung der Logistik in der Produktionslinie: Schaffung eines neuen und effizienten Beschäftigungsmodells
Date：2025-06-19
Im Zeitalter der raschen Entwicklung von Digitalisierung und künstlicher Intelligenz streben Unternehmen danach, durch digitale Transformation ihre Wettbewerbsfähigkeit und Effizienz zu steigern. Mit seinen führenden AGV-Gabelstaplern und intelligenten Logistiklösungen hat Multiway Robotics in Partnerschaft mit Sumitomo, einem Fortune-500-Unternehmen, erfolgreich das Automatisierungs-Upgrade der Produktionslinienlogistik realisiert.
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Sumitomo beabsichtigte, durch den Einsatz eines Robotersystems aus AGV-Gabelstaplern und Roboterarmen das automatische Be- und Entladen von Fässern sowie leeren Paletten auf der ersten Produktionsebene zu erreichen. Diese Lösung dient nicht nur der Steigerung der Produktionseffizienz, sondern auch der Senkung der Arbeitskosten, der Verringerung von Fehlern und Risiken manueller Prozesse sowie der Erhöhung der Intelligenz des gesamten Logistikablaufs, um eine effizientere, präzisere und sichere Produktionsumgebung zu schaffen.
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Entsprechend den Projektanforderungen hat Multiway Robotics einen detaillierten und umfassenden Plan entwickelt, der Aspekte wie spezielle Umweltbedingungen, regionale Layout- und Routenplanung, Handhabungsprozesse sowie Ausrüstungsmenge und regionale Planungsanweisungen abdeckt. Gleichzeitig wurden die Auswahl der Projektausrüstung, Systembeschreibungen, Abnahmekriterien und Qualitätsgarantieleistungen klar definiert und sorgfältig abgestimmt, um sicherzustellen, dass jeder Schritt im Projektablauf klar geregelt und geordnet ist.
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Für die Handhabung setzt das Projekt den unbemannten Frontstapler MW-R20 als Hauptgerät ein. Dieses Modell verfügt über hervorragende Leistungsparameter und eine Tragfähigkeit, die den Anforderungen verschieden großer Behälter gerecht wird, und kann unterschiedliche Handhabungsaufgaben präzise und effizient ausführen. Zudem ist das System mit dem Warehouse Management System (WMS), dem Scheduling Management System (RCS), dem Equipment Management System (WCS) und dem Horizons-Vision-System ausgestattet. Diese Systeme arbeiten Hand in Hand, um eine intelligente End-to-End-Verwaltung von der Aufgabenzuweisung und Gerätesteuerung bis zur Bestandsverwaltung und Frachtüberwachung zu gewährleisten und so Effizienz und Genauigkeit der Logistikprozesse erheblich zu steigern.
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Process 1: Manual delivery process
Before manually releasing the goods, use PDA to apply for task issuance.
Process 2: Elevator conveyor line → Area E
The empty cans/empty pallets coming out of the elevator flow to the end of the conveyor line, where they are automatically identified by Horizons (after they are fully in place), and different handling tasks are triggered after different carrier types are distinguished.
Prozess 3: Bereich E → Abfüllbereich/Förderband
Ein Mitarbeiter löst per PDA einen Auftrag aus, der den Roboter zu Abfüllraum 1 oder 2 ruft. Nach Ankunft entfernt der Roboterarm den Deckel.
Prozess 4: Abfüllraum → Bereich F
Nach dem Befüllen werden Materialdaten manuell via PDA gescannt und mit der Behälternummer verknüpft. Anschließend wird der Vollbehälter-Transportauftrag erteilt, entweder direkt oder über das MES-System.
Prozess 5: Probenahmepunkt C → Aufzugs-Förderband
Nach dem gleichmäßigen Verteilen des Pulvers per Kippmechanismus wird die Probe manuell entnommen und der Roboter befördert den Behälter zum Förderband.
Prozess 6: Leere Palette: Lagerplatz W → Paletten-Förderband
Bei Bedarf wird via PDA eine leere Palette angefordert; der Roboter entnimmt diese aus dem Lagerplatz W und legt sie auf das benachbarte Förderbandsystem.
Durch den Einsatz von AGV-Gabelstaplern und intelligenten Logistiklösungen wurde ein effizienter Transport von Behältern und Fässern zwischen den Bereichen realisiert. Die automatisierten Abläufe verkürzen Handhabungszeiten und erhöhen den Materialfluss, wodurch die Produktionslinie reibungsloser und die Gesamteffizienz signifikant erhöht wird.
Im traditionellen Modell erforderte die Handhabung hohen Personaleinsatz, der durch Faktoren wie Ermüdung beeinträchtigt wurde. Die Automatisierung entlastet Mitarbeiter von schweren, repetitiven Aufgaben, reduziert Personalbedarf und minimiert Risiken manueller Fehler.
Besondere Umgebungsbedingungen wie Staubbelastung stellten Gesundheits- und Geräteeinflüsse dar. Die Lösung berücksichtigt diese Faktoren mit gezielten Schutzmaßnahmen. Zudem reduziert die Robotik den Personen-Kontakt mit Gefahrenquellen und schafft eine sicherere Arbeitsumgebung.
Die Integration von Robotik ersetzt nicht einfach Arbeitskräfte, sondern ermöglicht eine kollaborative Arbeitsweise von Mensch und Maschine. Beschäftigte werden von körperlich belastenden Tätigkeiten befreit und können sich auf wertschöpfende Aufgaben wie Überwachung, Wartung und Prozessoptimierung konzentrieren, was sowohl Zufriedenheit als auch Karrieremöglichkeiten fördert und das Team diversifiziert.
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