Einen neuen Branchenmaßstab setzend: Multiway unterstützt den weltweit größten Hersteller von Batterien für neue Energien beim Aufbau seiner ersten intelligenten und flexiblen Energiespeicher-Produktionslinie

CN JP KR ES EN

Video

Rückgabe

Nächster：none

Case Introduction

In den letzten Jahren sind die Sorgen über Überkapazitäten bei Lithiumbatteriematerialien immer deutlicher geworden, während sich der Preiskampf unter den nachgelagerten Automobilherstellern weiter verschärft. Vor diesem Hintergrund entwickelt sich die Einführung durchgängiger intelligenter Logistiksysteme zu einem entscheidenden Faktor, mit dem Lithiumbatterieunternehmen ihre Wettbewerbsfähigkeit stärken und den bestehenden Stillstand durchbrechen können.

CATL, der weltweit größte Hersteller von Batterien für neue Energien, verfolgt eine nahezu kompromisslose Philosophie der „Extreme Manufacturing“. Mit Unterstützung der intelligenten Logistiklösungen von Multiway hat CATL die weltweit erste intelligente und flexible Produktionslinie für Energiespeichersysteme aufgebaut.

Durch technologische Transformation steigert CATL die Effizienz traditioneller Produktionslinien, beschleunigt den Übergang zur intelligenten Fertigung, um digitale Chancen zu nutzen, und treibt die grüne Produktion voran, um eine höhere Energieeffizienz und ökologische Nachhaltigkeit zu erreichen. Als führendes Unternehmen im Bereich neuer Energien setzt CATL Maßstäbe für „digitale Fertigung“ und „Industrie 4.0“.

1. Was produziert eine Energiespeicher-Produktionslinie?

Kurz gesagt produziert sie „große Powerbanks“.

2. Wie groß sind sie?

Jede Einheit wiegt 4 Tonnen und misst 1,3 Meter in Länge und Breite sowie 2,4 Meter in der Höhe.

Projekthintergrund

Vor der Einführung der autonomen Gabelstaplerlösung von Multiway war das Unternehmen auf manuelle Gabelstapler angewiesen, um mechanische und stark repetitive Aufgaben auszuführen. Aufgrund der Höhe und des Gewichts der Schränke kam es bei der manuellen Handhabung häufig zu Kollisionen und Umkippunfällen. Darüber hinaus führte der Einsatz großer Gegengewichtsstapler in engen Werkstattbereichen zu erheblichen Sicherheitsrisiken für Personal, Fahrzeuge und Waren.

Darüber hinaus war der Produktionsprozess komplex, erforderte hohe Präzision und umfasste häufige Prozessanpassungen sowie eine umfangreiche Abstimmung mit automatisierten Anlagen. Diese Faktoren machten manuelle Abläufe schwierig, ineffizient und kostenintensiv.

Lösungsübersicht

Multiway stellte eine auf die Kundenanforderungen zugeschnittene kollaborative Lösung mit autonomen Gabelstaplern bereit. Der autonom fahrende Gabelstapler MW-LS40WC mit breitem Schenkelspannmechanismus wird für den Transport schwerer Lasten eingesetzt, reduziert das Risiko des Umkippens und spart gleichzeitig Gangfläche.

Durch die Einrichtung einer zusätzlichen Pufferstation wurde die Produktionslinie in Zonen unterteilt, wodurch das Risiko von Anlagenstillständen an vorgelagerten Arbeitsstationen bei langen Prozessketten reduziert wurde. Dadurch wird sichergestellt, dass die Produktionskapazität jeder Zone nicht durch die Taktzeit vor- oder nachgelagerter Prozesse beeinträchtigt wird.

undefined

Durch die Zusammenarbeit mehrerer Fahrzeuge und eine schrittweise Umlaufsteuerung wird der automatische, vollständig mannlose Transfer von Energiespeicherschränken zwischen den einzelnen Prozessen ermöglicht. Gleichzeitig wird der Personalbedarf reduziert, während ein „Horizons“-Vision-System zur Gewährleistung der Produktionssicherheit eingesetzt wird, das eine fehlerfreie Personenerkennung und Fahrzeugkoordination sicherstellt.

Heute treibt CATL den Ausbau grüner, hochwertiger und intelligenter Fertigung an seinen weltweiten Standorten voran. Die wegweisende Lösung für eine dynamische Energiespeicher-Produktionslinie wird in Kombination mit weiteren Smart-Manufacturing-Technologien unternehmensweit repliziert und skaliert und verschafft CATL damit einen erheblichen Wettbewerbsvorteil. Infolgedessen wurde der Personalbedarf um 70 % reduziert, die Betriebsgeschwindigkeit um 300 % gesteigert und die Produktfehlerquote auf ein DPPB-Niveau gesenkt.